5月30日，中国石油和化学工业联合会第五次会员大会暨第五届一次理事会议召开。会上，石化联合会副会长李彬结合当前石化行业技术创新的发展情况，作了题为《自信沉着 厚积薄发 创新未来》的报告。今日特刊发报告全文，以供读者参阅。

　　1.由中国石油大学(华东)完成的“以原油为原料直接生产烯烃”技术项目，经十余年攻关，攻克了催化剂、反应器和再生器补燃等系列难题，工业试验装置一次试车成功。

　　2.由中石化工程建设有限公司等单位合作开发的“劣质原料绿色低碳高效催化裂化成套技术”，填补了国内催化裂化在重质、劣质原料加工方面的技术空白，对炼厂重质、劣质原料绿色低碳高效转化发挥了重要支撑作用。

　　3.由中国科学院大连化学物理研究所研发的“烯烃多相氢甲酰化单原子催化剂”，解决了80多年来均相催化多相化一直没有解决的配体和活性金属组分流失等难题，经济效益显著。

　　4.由北京首钢朗泽科技股份有限公司等单位完成的“富含一氧化碳工业尾气生物发酵制乙醇工艺集成及产业化应用”，开发了含碳工业尾气发酵制乙醇新技术，打破了工业尾气传统利用方式，开辟了非粮燃料乙醇和饲料蛋白生产的新途径。

　　5.由中国科学院过程工程研究所完成的“离子液体催化二氧化碳合成碳酸酯绿色低碳成套新技术”，突破离子液体活性低、成本高、长周期运行稳定性差等难题，实现大规模工业化应用。

　　6.由中国科学院大连化学物理研究所开展的“二氧化碳催化加氢直接合成高品质汽油的基础研究”，在国际上首创二氧化碳催化加氢直接合成高品质汽油的新路线，为二氧化碳加氢制液态烃研究拓展了新思路。

　　“十三五”以来，广大石油和化工企业与科研院校在油气资源勘探开发领域积极开展科研攻关，开发了一批先进勘探开发技术，有效提高了我国油气供给保障能力。

　　1.由中海油等单位完成的“海域富油气凹陷勘探理论技术创新与中国近海重大突破”项目，历经16年协同攻关，首创中国近海盆缘中小型凹陷和活动陆缘煤型凹陷大油气田勘探理论技术，指导发现了13个富油气凹陷，地质储量15.07亿吨油当量，其中探明油气地质储量8.41亿吨油当量，对保障国家油气安全意义重大。

　　2.中石油长庆油田通过加强低渗透油气藏勘探开发技术攻关，突破一系列关键技术，获百余项省部级以上科技成果奖励，为稳产5000万吨原油打下坚实基础。

　　3.中石油克拉玛依油田公司通过创立凹陷区砾岩油藏勘探理论技术体系，发现了全球最大的整装砾岩油田，奠定了我国在该领域的国际领先地位。

　　4.中石化等开发的海相碳酸盐岩缝洞型油藏精细描述、数值模拟及高效注水开发技术，开发和建成了我国第一个特大型海相缝洞型油田——塔河油田，实现了我国油田开发由陆相向海相的重大跨越，为今后大范围海相油气田开发提供了重要技术手段。

　　5.中石化在涪陵开发了中国首个、世界最大页岩气田——涪陵页岩气田，使我国成为北美之外首个实现规模化开发页岩气的国家。

　　6.中国石油大学(北京)等单位开发的非常规油气钻井中稳定井壁与保护油气层新技术，解决了非常规油气井钻井过程中井壁坍塌、储层损害、高摩阻、卡钻等重大难题，彰显了我国非常规钻井液技术的国际竞争力。

　　“十三五”以来，在全球原料多元化进程中，中国现代煤化工产业加快推进，攻克了一大批核心关键技术难题，通过示范工程的实施，实现了关键技术装备的产业化。

　　1.由天津大学等单位完成的合成气制乙二醇关键技术及工程应用项目，形成了具有自主知识产权的成套技术专利群，并已成功应用于20套工业生产装置中，打破了国外技术垄断，关键技术市场占有率超过78%。

　　2.多喷嘴对置式水煤浆气化技术、航天粉煤加压气化技术、水煤浆水冷壁废锅煤气化技术等先进煤气化技术正在向长周期、大型化迈进。

　　3.国家能源集团宁夏煤业公司等单位合作完成的400万吨/年煤间接液化示范项目，发明了高活性、高选择性和高抗磨损费托合成Fe-Mn系催化剂，首创了高温浆态床费托合成新工艺；开发出大型煤间接液化系统集成及清洁运行成套技术，最终实现了“安全稳定清洁”运行，推动了我国煤炭间接液化产业的发展。

　　4.陕西煤业化工集团等单位合作开发的煤气热载体分段多层低阶煤热解成套工业化技术(SM-GF)较好地解决了低阶煤热解领域存在的装置大型工业化水平低、原料适应性窄、含油煤气除尘效率低、产品品质差、节能环保水平低等问题，实现了煤炭资源的分级利用、价值提升和系统热量的综合有效利用。

　　5.中国科学院大连化物所开发的第三代甲醇制烯烃催化剂已应用于工业化装置，单位烯烃甲醇消耗大幅降低、经济效益大幅提升。

　　6.在工程示范基础上，中国现代煤化工技术创新进一步深化。合成气直接制烯烃技术、合成气直接制芳烃、甲烷无氧偶联制乙烯联产芳烃技术、粉煤热解—气化一体化(CCSI)技术、甲醇甲苯制对二甲苯联产烯烃流化床工艺(DMTA)、油煤混炼技术、煤炭分级液化成套技术、二氧化碳加氢制甲醇技术、甲烷—二氧化碳干重整制合成气技术、高温流化床费托合成关键技术等一批性的技术正处在破茧而出的关键阶段，现代煤化工产业可持续发展的能力明显增强。

　　“十三五”以来，我国化工新材料和专用化学品在先进高分子材料、高性能树脂、功能性膜材料、电子化学品及功能化学品等一系列重要领域取得了突破性进展。

　　1.中石化茂金属催化剂在齐鲁石化乙烯装置上得到成功应用，自2016年起已实现茂金属聚乙烯专用树脂的大规模工业化生产，填补了我国在单活性中心催化剂聚烯烃的空白。

　　2.万华化学开发的脂肪族异氰酸酯(ADI)全产业链制造技术，打破了国外公司对ADI系列产品全产业链制造技术长达70年的垄断，培育出了世界上品种最齐全、技术领先、产业链最完整的ADI特色产业集群，实现了航天军工、高端装备制造业、新能源和节能环保产业的关键原材料国产化自主供应。

　　3.山东东岳高分子材料有限公司在开发出第一代国产氯碱膜基础上，又成功研制出“高电流密度、低槽电压”新一代高性能自主氯碱离子膜，可全方位替代国外产品，是国产氯碱离子膜发展的又一个里程碑，推动了我国整个氯碱工业的技术革新。

　　4.金发科技股份有限公司开发出性能国际领先的耐高温半芳香尼龙PA10T系列产品，实现了半芳香高温尼龙的产业化，打破了国外在该领域的技术和市场垄断，抢占了市场竞争的制高点。

　　5.湖北兴发集团开发出芯片用超高纯电子级磷酸及高选择性蚀刻液生产关键技术，通过突破高纯黄磷制备、磷酸酐膜阻隔防腐蚀等技术，制备出超高纯电子级磷酸及蚀刻液，实现了我国磷化工产业由工业级、食品级向超高纯电子级的重大跨越，为国产芯片生产提供了关键材料。

　　6.福州大学等单位开发的天然抗冻多肽的产业化绿色制备技术，实现了天然抗冻多肽的高效制备及其在低温冷链制品中的产业化应用，全面提升了抗冻多肽及其产品的国际市场竞争力。

　　“十三五”以来，全行业积极开发和推广先进过程强化和资源化利用技术，行业总能耗和重点产品能耗持续下降，“三废”排放显著降低。

　　1.由中石化石油化工科学研究院等单位完成的“变径流化床催化反应工程技术与工业实践”项目，历经25年持续攻关，率先提出了流化床变径分区构建多反应区的新概念，突破了多流型共存的工程技术瓶颈，并应用到海内外企业共87套工业装置，对引领和推动我国石油炼制与化工产业的可持续发展有着重大意义。

　　2.上虞新和成生物化工有限公司等单位从源头创新，发明了一系列以氮掺杂炭为新型载体的负载型纳米金属催化剂，显著提高了催化剂的活性与稳定性，并在国际上率先实现其工业应用，实现了维生素E等精细化工产品的高值化和产业的绿色化。

　　3.苏州大学等开发的多元催化剂嵌入法富集去除低浓度挥发性有机物(VOCs)增强技术及应用，解决了低浓度污染物低驱动力条件下富集/催化降解效能低的技术难题，为低浓度废气和废水中的VOCs、难降解有机物去除等提供了可行的工程应用技术。

　　4.中国石油大学(北京)针对碳四烷基化超清洁汽油生产的重大需求，开发了一项全新的绿色、安全、环保的碳四烷基化技术，并建成世界首套10万吨/年复合离子液体碳四烷基化工业装置，打破了国外公司清洁汽油生产的技术垄断，攻克了困扰炼油行业几十年的世界性难题。

　　5.清华大学和瓮福集团开发的微通道湿法磷酸净化技术，使食品级磷酸生产比热法工艺成本降低23.8%，比引进的湿法磷酸净化技术成本降低4.2%。

　　6.浙江新安化工集团针对有机磷—有机硅协同生产中含氯、含硅、含磷的技术难题，开发了氯资源循环利用技术和硅、磷资源化技术，实现了氯、硅、磷的高效利用。

　　7.南京工业大学等自主开发的用于有机溶剂回收的有机—无机复合膜，实现了化学原料及化学制品制造行业中高纯度有机溶剂的回收及资源化再利用。

　　“十三五”以来，为满足国民经济建设和行业发展对重大技术装备的迫切需求，我国在油气勘探开发、大型炼油和石化、现代煤化工、橡塑加工等领域研制了一批核心技术装备，提高了行业装备自主化水平。

　　1.由中国石油大学(华东)等单位完成的“超大直径/超大壁厚承压设备局部热处理关键技术及应用”项目，针对大型承压设备残余应力更难消除而导致开裂事故频发的关键技术难题，开发了双向残余应力现场无损评价技术及装备，发明了局部焊后热处理温度—应力—变形调控技术，打破了国外技术垄断，提升了我国重大承压设备的国际竞争力。

　　2.中石化工程建设有限公司等历经数年的联合攻关，开发了安全高效环保的大型液化天然气接收站成套技术，打破了国外对该领域核心技术及关键装备的垄断。

　　3.重油催化裂化主体装置实现自主化；高压加氢反应器、螺纹锁紧环式高压换热器、高压空冷器、离心式和往复式压缩机等关键静设备和动设备开发成功，标志着我国炼油工业的装备水平跃上了一个新台阶。

　　4.大型煤气化炉、大型压缩机组、大型费托合成反应器、自动控制系统等实现了国产化，标志着我国现代煤化工产业已经具备独立自主的技术装备支撑体系。

　　5.大连橡胶塑料机械有限公司研制的35万吨/年聚丙烯挤压造粒机组，是目前为止国内最大的国产化聚丙烯挤压造粒机组，打破了国外厂商在这一领域的垄断地位，国内聚烯烃生产企业采购成本下降近三成。

　　6.按投资计算，我国炼油装备国产化率超过90%，百万吨级乙烯及下游装置国产化率在85%以上，现代煤化工装备国产化率在90%以上，橡胶装备国产化率在95%左右。

　　1.2012年至2021年，中国石化行业累计发明专利和实用新型专利申请量130.38万件，其中发明专利93.83万件，占全国发明(1191.16万件)的7.88%，占全球石化行业累计申请数(279.90万件)的33.52%；年均复合增长率6.89%，高于全球1.78%的年均复合增长率。

　　2.2012年至2021年，中国石化行业发明专利和实用新型专利授权量70.18万件，其中发明专利36.47万件，占专利授权总量的51.96%，占全国发明授权总量(395.11万件)的9.23。