2020年11月9日11时25分左右，浙江衢州中天东方氟硅材料有限公司发生火灾事故。事故发生后，市消防、应急、公安、环保和智造新城等部门单位迅速赶往现场进行应急救援和环境监测工作。

　　浙江中天氟硅材料有限公司位于浙江衢州市高新技术产业园区，2006年1月25日成立，主营有机硅单体、环体及相关产品的研发、生产和销售，氟硅材料的研发、生产和销售。由浙江中天建设集团和巨化集团共同投资组建。

　　2013年10月18日11时5分左右，浙江中天氟硅新材料有限公司合成车间，因氯甲烷、硅混合物泄露而引发一起爆炸事故，并引发火灾。经公安、消防等部门的及时救援，11点30分左右，现场大火被扑灭，事故未造员伤亡，经环保部门监测，没有对周边大气和水环境造成影响。

　　在下发的文件中，中天东方处于《第一批市级挂牌危化品重大事故隐患》名单首位。中天东方的主要隐患包括“氯甲烷装卸台缺少有毒气体检测报警器”，“危化品运输车辆装卸’四必查’无记录”等。

　　中天东方为衢州绿色产业集聚区重点企业，多次为衢州市应急管理局关注，并组织多次安全检查、专家服务等。2019年12月，衢州市应急管理局通知称，“7家危化品重大事故隐患挂牌单位已按要求完成整改并通过验收”，对已经完成整改的7家危化品企业重大事故隐患予以销号。

　　涉事公司中天氟硅曾因为违反《中华人民共和国水污染防治法》《建设项目环境保护管理条例》，有3次环保处罚记录。

　　2020年1月21日，衢州市应急管理局核准了45家企业安全生产标准化达标的通知，其中包括中天东方公司。

　　本文作者：三思，现为某汽车电子公司EHS工程师，EHSWEEKLY™创作者「EHS同行者共创计划」。

　　笔者接触EHS行业虽已四年，但与前辈们相比仍旧资历尚欠。最近，因为公司的需求，我主导并通过了二级安全生产标准化创建工作，因而对安全生产标准化也有一些感悟。同时，也感谢EHS Weekly提供的平台，让像我这样的基层员工能够发表一些自己的看法。

　　安全生产标准化起源于1986年的口号“质量标准化、安全创水平”，但当时的“安全”只是作为“质量”的附属品，是将质量标准延伸到了安全领域。安全给人一种次要的感觉。

　　2010年，原国家安监总局发布了《企业安全生产标准化基本规范》行业标准，并下达了“2015年前全国工贸企业必须完成安全标准化达标”的要求。从这里可以看出，当时的安全生产标准化充满了任务指标的色彩，即通过政策和标准两个手段，要求企业在规定的时间内完成安全生产标准化的工作。

　　然而，当时国内并没有多少生产经营单位真正理解和领悟安全生产标准化，更不知道如何自主进行安全生产标准化的工作。因此，第三方的安全技术辅导机构如雨后春笋般涌现，帮助企业以最高效的方式，在最短的时间内实现安全生产标准化。

　　2014年修订的《安全生产法》在法律上确立了安全标准化的地位，随后于2016年发布的国家规范（GB/T33000）也正式出台。

　　截至2022年，我所在的苏州企业中只有25%完成了二级安全生产标准化，而这些企业仅占到了“具备条件的亿元以上企业”的比例。由此可见，即使是规模较大的企业，多年过去了，能够达到二级以上标准化要求的并不多。

　　从一开始，自上而下地发布指导性“命令”注定了大部分企业，在安全生产标准化创建过程中会被牵着鼻子走。

　　首先，他们不清楚他们所创建的具体内容是什么；其次，他们也不了解标准化的实际意义。许多企业的主要负责人更关心的是通过安全生产标准化能给企业带来哪些好处，比如是否能申请专款奖励，是否能享受投保利率优惠等等。

　　这样看来，虽然短期内提高了创建企业的数量，使数据看起来更好，但真正了解创建意义的企业并不多，他们只是配合政府部门完成工作任务的一种方式。

　　可以说，安全生产标准化的初衷是好的，但自从给其添加了指标性的推进色彩后，逐渐失去了原本的目标，变得有些扭曲。这些问题明显可见，难道没有人意识到吗？也许只是装作不明白罢了。

　　在经历评审过程中，部分专家提出的专业性问题有多少是真正为了提高企业的安全管理水平考虑的呢？以我的经验来看，大部分问题只是简单地按照标准来提问，现场涉及到的内容之外，他们还会要求你制定制度、流程进行管理控制。

　　即便是像一些只有十几名员工的小企业，在安全生产标准化过程中，要求制定多达50多个安全管理制度，其中不乏一些“套模板”诞生的制度。即使按要求逐项进行培训，也很难让员工真正吸收和接受，以及达到规定的运行标准。

　　为了确保通过评审，避免前期投入的费用白白浪费，只能通过在评审前“补台账、清理现场”的方式，在三天的评审时间内让企业焕然一新。但评审老师们一走，原来的状态就立马显露出来，一切都回到了原样。

　　一方面，政府机关为了达到绩效考核指标不断分解下发指标；另一方面，民营和小微企业的基础设施和管理水平相对落后，完全硬搬硬套标准化的东西显然是不合适的。

　　这种情况形成了一个死循环，即随着标准化的推行，达标企业的安全管理水平会越来越低。虽然可以通过控制通过率来限制达标企业的数量，但仍然无法避免后续会有越来越多管理水平不合格的企业被评为达标企业。

　　总之，除了少部分真正把安全生产标准化作为实事来干的企业外，更多企业的安全生产标准化，或许大多都是一场心知肚明“表演”。

　　回顾震惊全国的河南气化厂“7·19”重大爆炸事故，造成15人死亡、16人重伤，直接经济损失8170万元。气化厂作为河南能源化工集团煤气化公司下属的化工生产企业，总占地面积1300亩，员工总人数1220人，总投资55亿元。

　　公司连续安全运行3400天，有70多名注册安全工程师，是首批通过国家安监总局安全一级标准化验收工作的企业；

　　拥有自属的安全文化与管理体系，包括利用互联网数据平台、SIS系统、HAZOP分析等，企业可以在过程管理中按照要求进行执行；

　　事发前十天的7月9日，义马气化厂获评河南省2019年首批“安全生产风险隐患双重预防体系建设省级标杆企业(单位)”，成为省内72家企业(单位)之一；

　　2019年7月2日，当地举行过“模拟义马气化厂液氨罐区泄漏事故应急救援演练”。三门峡市相关部门、企业负责人参与了演练全过程；

　　2019年6月15日，义马气化厂围绕“防风险、除隐患、遏事故”主题，组织开展了首场“安全生产大讲堂”活动；

　　试问，安全管理体系如此完善的“示范型”企业依旧状况频出，上演事故悲剧，这其中问题的症结到底在哪呢？事故发生之后，来自社会各个层面发自灵魂的拷问扑面而来，也进一步引发了安全人深层思索。

　　◆管理层级纵深交错，内部工作流程繁琐，各部门协调事项繁多，执行效率低；发现问题层层研究请示，议而不决，拖延缓报，极易引发生产事故。

　　◆安全生产责任制追踪落实到面容易、到点困难，“职”与“责”不清晰，无法真正做到全员安全生产责任制的跟踪、考核，造成管理形式化、表面化，安全管理参与度低；

　　◆安全生产体系资料繁杂，缺乏有效指导，生产、职业健康层面等要求难以和企业标准充分融合形成一套统一的管理系统，存在“多张皮”运行的情况；

　　◆ 生产作业场所多、各类风险和隐患交织，无法做到层级管控，出现“天天查隐患、隐患天天在”的尴尬局面，真正深层次的风险和隐患无法显现，一旦发生事故往往触目惊心；

　　◆疲于应付检查，建制度做台账，大量的文字性工作使得安全人员无法将更多的精力投入到现场的安全管理；

　　◆ 传统的管理方式相对单一，各类信息调取繁琐，更新滞后，无特色的企业安全文化及经验式的管理无法适用企业现实要求；

　　环保、消防、危废、安全教育、制定制度、编写预案、制定方案，组织演练、再做总结，甚至演练评审都是一个人做。安全检查、制作表格、周汇报、月总结、年度总结、特种作业、工伤、外委施工、疫情管理等等工作。甚至，有网友哭诉，他还得负责每日早上给食堂买菜，给工人买早餐。

　　所有制度齐全规范，毫无瑕疵。但是知道有这个制度的人寥寥无几。十年前制定的操规，今日再拿出来，依旧如新，需要感叹的是纸的质量，十年不变黄。

　　大会小会天天会。领导再会上神情严肃，先提隐患，大讲安全。其他人员奋笔疾书全程记录。会议结束，记录一合，各回各家，各找各妈。说什么了?鬼知道。

　　上层安排的安全工作，层层传达。从最高负责人一直到基层作业人员。有会议传达，有纸质公告，有媒体传达，有口头相传。最后工作落到实处了吗？

　　安全管理其实是一个服务性质的职业。为企业安全运营服务，为员工生命健康服务。理应是从上到下的负责制。总经理为全员负责，部门为本部门人员负责，班长为班组负责，从业人员为自己，为岗位负责。而实际上却成了从下到上的追责制。出现问题，先处罚岗位人员的主要责任，再处罚部门管理的连带责任，一路闪电带火花，一直罚到“执法主体”以下。

　　安全管理是需要六亲不认的。你对安全讲清，事故不会对你讲清。但是现实的管理过程中，往往一项制度还没执行完，各种人际关系掺杂，干预管理。最终制度未落实，隐患依然在。

　　安全工作的大部分精力全部集中于应付检查，工作做没做没关系，但是你得有记录。而且得写的规范。没培训吗？教育登记表先签个字。隐患没排查吗？没事，以前的隐患排查表重新打印，画个押。员工没考试？无所谓，我半个小时能答30份试卷。

　　无证焊接致17人死亡！国务院安委办关于长春“9.28”重大火灾事故情况的通报，不要总是等到事故发生以后去追责！

　　【隐患明白卡】第1041期：工艺装置区等采用高压或临时高压消防给水系统的场所其周围设置室外消火栓